山東鑫海礦業技術裝備股份有限公司成立于 1997 年，是一家以提供“礦業全產業鏈服務（EPC+M+O）”為主，集礦山設計研發、機械制造、裝備采購、礦山管理、礦山運營和行業資源整合為一體的總承包總集成服務商。鑫海礦裝堅持“您需要的正是我們能做到的”服務理念，大力實施“五化發展戰略”：營銷互聯化、市場國際化、制造服務化、管理現代化及發展創新化，努力為客戶提供高收益、低能耗的礦業全產業鏈服務。
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澳大利亞是全球領先的礦產品生產國，澳大利亞是全球最大鋁土礦、礬土、金紅石和鋯英石生產國；第二大黃金、鐵礦、鉛、鋰、錳礦、鎢和鋅生產國，第三大鈦鐵礦和鈾生產國；第四大黑煤(也是最大出口國)、鎳和銀生產國；第五大鋁、褐煤和銅生產國。
在查明的礦產資源中，澳大利亞擁有世界上最大的黃金、鐵礦石、鉛、鎳、金紅石、銀、鈾、鋅和鋯資源，第二大的鋁土礦、褐煤、鈷、鈦鐵礦和鉭資源，第三大的銅和鋰資源，第四大的釷資源以及第五大的黑煤和錳礦資源。
澳大利亞完善的礦業法律體系、健全的基礎設施建設、高度發達的現代化采選技術以及穩定透明的投資環境，為全球礦業企業提供了廣闊的發展空間。
為更好服務當地客戶、順應市場趨勢，鑫海礦裝正式成立澳洲公司，以本地化運營為支點，依托強大的技術實力與全產業鏈協同優勢，為澳洲礦業客戶提供高度集成化、定制化的礦業全產業鏈EPC+M+O解決方案。
磷片石墨的可浮性很好，生產中主要采用階段磨礦、階段選別、快速浮選、多段磨礦—分級浮選、混目粗選后分級磨礦浮選等工藝，盡量縮短選別流程，提前快速分選出大鱗片石墨，細鱗片石墨進行多次精選。
磷片石墨選別工藝對浮選設備的要求有其特殊性，主要特點如下：
１）相對于細粒石墨，大鱗片石墨在性能方面具有較大優勢，生產中一般需要盡可能地提高大鱗片石墨的回收率。因此，為達到能收早收、保護大鱗片的目的，一般磨礦細度為-0.15ｍｍ約占60％～70％，有時Ｐ80可達０.５～０.８ｍｍ。由于入選的礦石粒度很粗，要求浮選機具有適宜的攪拌強度，既能保證礦漿在浮選槽內充分懸浮，又不能在浮選槽內發生“翻花”現象。
２）浮選作業的泡沫產率大、泡沫黏性高。雖然鱗片石墨的可浮性很好，礦石密度較小，大鱗片也易上浮，然而如果泡沫在浮選槽內泡沫區的停留時間過長，大鱗片也容易與氣泡發生脫附現象，從而降低大鱗片石墨的回收率。因此，需開發浮選泡沫快速回收技術。
３）石墨精礦產品對品位的要求很高，高碳石墨產品要求固定碳的含量需達到94％以上。因此，需要經過多次精選才能獲得合格的精礦，有時需要多達10次精選作業。由于精選作業流程過長，單作業的浮選效率較低。因此，需提高浮選機性能，盡量縮短精選流程。
４）一般中礦泡沫集中返回至前面作業，隨著時間累積容易造成中礦的循環負荷較大。當大量中礦泡沫返回到作業前的給礦箱或尾礦箱時，由于泡沫的氣含率很高，泡沫沿著槽壁爬升，常發生泡沫漫流至浮選機操作平臺上面的現象，導致操作平臺的衛生條件極差。因此，需增加浮選機作業間中礦泡沫的流通通道。
石墨礦浮選工藝優化主要集中在浮選劑的選擇及配方上。石墨回收率和純度提高很大程度上取決于浮選劑選擇。盡管傳統的浮選劑如柴油、煤油和松油醇具有一定效果，但在性能上存在局限性，尤其是在處理低品位石墨礦石時表現得尤為明顯。因此，研究和開發新型的復合浮選劑，成為提高浮選效率的重要途徑。
采用復合浮選劑可以提升石墨回收率和純度。例如，一種新型的復合浮選劑，由烷基酚聚氧乙烯醚、烷基磺酸鹽和乙二胺三乙酸的混合物構成，其在石墨浮選中的應用，可使回收率提高１０％～１５％，顯著提升產品純度。實驗數據表明，使用該復合浮選劑時，石墨精礦純度可超過９５％。
此外，通過調整浮選槽的結構和操作參數，如攪拌速度、氣泡大小等，同樣可以提高浮選效率。攪拌速度對浮選效果具有顯著影響。過快的攪拌速度會導致氣泡過小，不利于石墨顆粒附著；而過慢的攪拌速度可能導致礦漿混合不均勻，浮選效果不佳。研究顯示，攪拌速度控制在１２００～１５００ｒ／ｍｉｎ范圍內，可以實現最佳的浮選效果。氣泡大小也是影響浮選效率的關鍵因素，氣泡過大易造成石墨顆粒的夾帶損失，而氣泡過小則降低石墨顆粒的附著概率。通過調整氣泡發生器的操作參數，如空氣流量和溶液溫度，可以優化氣泡大小和分布。實驗數據表明，氣泡直徑在０．１～０．３ｍｍ范圍內時，石墨浮選回收率和純度最高。
另外，浮選槽設計對浮選效率也有重要影響。采用多級浮選流程，可以提高浮選效率。在初級浮選中，通過加入較高濃度的捕收劑和起泡劑，回收粗粒級石墨鱗片；在次級浮選中，通過精細調節浮選劑濃度和浮選槽的操作參數，進一步回收細粒級石墨鱗片。例如，一種典型的多級浮選流程包括初級浮選、粗選、精選和掃選四個階段，每個階段的操作參數和浮選劑配方都經過精細調整，確保最大回收率和純度。
通過以上優化措施，不僅可以顯著提高石墨回收率和純度，還能降低生產成本，提高經濟效益。在某石墨選礦廠實際應用中，采用新型復合浮選劑和優化浮選槽結構后，石墨回收率從原來的８０％提高到９５％，產品純度從９０％提高到９８％，每年為企業增加數百萬元經濟效益。
錳礦石作為當前冶金行業重要的原材料，在我國冶金生產中其消耗量每年呈現上升趨勢。
在當前錳礦石選礦實踐生產中，主要包括單一流程與聯合流程兩種主要方式。
單一流程工藝在錳礦選礦生產中，單一流程工藝是較為簡便的選礦工藝技術，其中包括洗礦、重選、磁選、浮選4種主要方式。
在洗礦生產作業中，經常與礦石篩分一起進行。實際生產中其主要方法包括以下兩種：①將原礦在振動篩振動，之后直接使用沖水清洗原礦；②將洗礦后的凈礦利用振動篩進行篩分處理。在實際生產中，洗礦加工是每個氧化錳選礦廠必備的加工方式，富礦采用洗礦加工后可以直接用于冶金生產。
錳礦重選選礦工藝生產中一般會使用跳汰機（主要用于粗、中粒礦石選礦）、搖床（主要用于細粒物料選礦）等。在實際生產中這一工藝具有投資少、費用低等優勢，因此當脈石礦物密度大時，企業會優先選用這一工藝。但是隨著我國貧錳礦與難選錳礦使用數量的不斷增加，企業選礦生產前一般需要對錳礦石進行磨細處理，進而提高重選處理的難度，造成回收率的下降。因此技術人員采用控制材料磨細顆粒度的方式，提高重選生產質量。
磁選選礦工藝主要是利用磁力設備選別錳礦物料，在選礦生產中屬于較為傳統的工藝措施。在實際生產中，這一技術具有企業生產基建投資費用高的缺陷；但是也具有生產消耗低、人員操作較為簡單、設備便于控制、生產適用性強可用于多種類礦石生產的優勢，因此在當前選礦生產中較為常見。
硬巖鋰礦主要礦床為偉晶巖型礦床，主要鋰礦物為鋰輝石、鋰云母、透鋰長石和鋰磷鋁石等。其中鋰輝石儲量大、分布廣，是開采最為廣泛的礦種，鋰云母可浮性較好也是硬巖鋰礦開采的主要礦種。
主要選礦工藝
手選是根據礦物外形、顏色等容易辨別的特征進行人工選別的方法。
在鋰礦選礦中，手選工藝一般作為其他選礦方法的預選或補充工藝，主要適用礦石有兩類：鋰輝石結晶粒度特別粗、易單體解離的花崗偉晶巖型鋰輝石礦，這種情況可預先手選出部分合格粗粒精礦；脈石礦物特征明顯、經破碎后脈石與礦石即可解離，此類情況可預選揀選出脈石礦物，減少進入下游作業的礦石量。
鋰輝石選廠工業生產中的重介質選礦工藝主要是重懸浮液選礦，介質主要為黃鐵礦、磁鐵礦和硅鐵，與水混合成懸浮體后利用懸浮液和礦物密度差異進行選別。重介質選礦主要優點在于選礦工藝簡單、綠色環保無污染、總投資省、能耗和選礦成本低。
在鋰輝石選礦生產中，重介質選礦工藝的核心設備是重介質旋流器，采用重介質工藝可提前獲得粗粒精礦并預先拋尾，降低后續選礦礦石量，降低投資和選礦成本。
鋅元素和鉛元素具有類似的外層電子結構和性質，因此，自然界中這兩種元素的礦物常常緊密共生。工業上鋅焙砂中的鋅礦物有閃鋅礦、菱鋅礦、異極礦、硅鋅礦、水鋅礦等。
現代鋅冶金工藝分為火法煉鋅與濕法煉鋅工藝兩大類?；鸱掍\是一種利用高溫從礦石中提取金屬鋅的方法，主要包括焙燒-還原蒸餾-粗鋅精煉三部分，目前火法煉鋅工藝已發展成熟，其基本原理是碳還原劑還原氧化鋅并利用鋅和其他金屬雜質沸點的不同從焙砂中提取鋅。其主要過程包括（1）在高溫條件下將ZnS精礦進行氧化焙燒，得到ZnO焙砂；（2）在一定溫度下使用還原劑將ZnO還原成Zn；（3）升溫使得單質Zn沸騰形成鋅蒸汽；（4）將鋅蒸汽進行冷凝得到金屬鋅。
火法煉鋅主要包括豎罐煉鋅、平罐煉鋅、電爐煉鋅和鼓風爐煉鋅四種?；鸱掍\歷史悠久，工藝成熟，但是存在能耗高、污染嚴重、綜合回收率低和產品質量較差的問題，目前大部分火法煉鋅工藝已逐步淘汰。
濕法煉鋅在現代鋅冶金工藝中占主導地位，主要是利用酸性溶液從氧化鋅焙砂或礦石中浸出鋅，再利用電積技術從溶液中制取鋅。相比于火法煉鋅，濕法煉鋅具有金屬回收率高、能耗低、環境友好、易于連續化、大型化和環境友好等顯著特點，因此越來越多的工廠采用濕法煉鋅工藝。濕法煉鋅工藝大致分為3種，分別為沸騰焙燒-浸出工藝、氧壓浸出工藝、常壓富氧浸出工藝等。
沸騰焙燒-浸出工藝是先將原料進行氧化焙燒，再利用酸性溶液對鋅焙砂進行浸出。其標準流程大致分為以下四個過程：鋅精礦焙燒、浸出、凈化和電積。沸騰焙燒-浸出工藝可分為沸騰焙燒-常規浸出工藝與沸騰焙燒-熱酸浸出工藝。
常規浸出工藝是在相對較高的pH條件下用酸浸出鋅焙砂，盡可能使鋅進入溶液，并以中和水解法除去溶液中鐵等有害雜質，分離出的溶液經凈化后得到合格的中性硫酸鋅溶液，電積得到鋅。
